Visita a Comsigua
COMSIGUA Es un complejo productor de HBI(Hierro Briqueteado en Caliente), está ubicado en el sector Matanzas de Puerto Ordaz, instalado sobre una superficie de 200.000 mts2.
Reseña historica
1997. HANBO renuncia a sus acciones de la empresa.
Culmina la construcción. Se realizan las primeras pruebas y ensayo de arranque de la planta.
1998. Primer envío de HBI (Hierro Briqueteado en Caliente).
2003. 5 mil toneladas de Hierro Briqueteado en Caliente (HBI) son producidas y vendidas.
Recibo de material e insumos recibidos
El proceso se efectua en el reactor, principalmente en los hornos donde se mezcla las pellas y el mineral de hierro que por efecto de gravedad fluye hacia abajo y el hierro metálico es entonces reducido donde la cantidad de oxigeno es minimizado por medio de un contra-flujo de gas reductor.
El hierro reducido es descargado en cuatro máquinas briqueteadoras, donde es compactado y convertido en briquetas, a lo que después se le transporta a los tanques de enfriamiento.
El Gas Natural, utilizado para producir los gases reductores, es mezclado con el Gas de Proceso reciclado y enviado al Reformador después del precalentamiento de la mezcla en la unidad de Recuperación de Calor.
En el Reformador, el gas natural reacciona con el agua y el dióxido de carbono presentes en el Gas de Proceso para producir los gases reductores: hidrógeno y monóxido de carbono. Estos gases reductores a una temperatura de 875°C son alimentados al Horno de Reducción, donde entran en contacto con las Pellas de Óxido de Hierro y el Mineral de Hierro. Una vez aquí, los gases reductores reaccionan con los óxidos removiéndoles el oxígeno y dejando casi exclusivamente hierro puro.
Torre del reactor.
Reseña historica
1989. Comienzan los estudios de factibilidad entre Kobe Steel Ltd., y CVG Ferrominera Orinoco C.A.. Inicialmente el alcance del proyecto era construir dos plantas de reducción directa, un Horno de Arco Eléctrico (EAF), y una máquina de colada continua. A esto se debe el nombre de la empresa: "Complejo Siderúrgico de Guayana, C.A. (COMSIGUA)".
1992-93. Debido a condiciones de mercado, se construye solo una planta de reducción directa solamente; el costo supera los 271 millones de dólares cuyo financiamiento es proporcionado por accionistas, la IFC y créditos bancarios. El capital (alrededor de los 115 millones de dólares) lo otorgarían los accionistas y el resto de los bancos.
1994. Se realiza la primera reunión de accionistas en la ciudad de Puerto Ordaz, y se suscribe el Acuerdo de Accionistas según lo establecido por las Leyes Venezolanas.
Los accionistas para la época eran: Kobe Steel Ltd., CVG Ferrominera Orinoco C.A., Oregon Steel Mills, FALCK, HANBO, y la IFC. Igualmente para ese periodo se firmaron acuerdos de apoyo al proyecto tales como: acuerdos de inversión, de energía, de gas, de suministro de agua, y de suministro de hierro, entre otros.
1994. Se realiza la primera reunión de accionistas en la ciudad de Puerto Ordaz, y se suscribe el Acuerdo de Accionistas según lo establecido por las Leyes Venezolanas.
Los accionistas para la época eran: Kobe Steel Ltd., CVG Ferrominera Orinoco C.A., Oregon Steel Mills, FALCK, HANBO, y la IFC. Igualmente para ese periodo se firmaron acuerdos de apoyo al proyecto tales como: acuerdos de inversión, de energía, de gas, de suministro de agua, y de suministro de hierro, entre otros.
1996. FALCK renuncia al 50% de su capital accionario, y éste es adquirido por la empresa TAMSA. Se firma un nuevo convenio. Se establecen los estatutos de la empresa. Oregon Steel Mills y FALCK renuncian al proyecto, y MARUBENI, MITSUI, NISSHO y Kobe Steel Ltd., asumen sus acciones.
Tiene lugar la primera reunión de directores en la ciudad de Nueva York. Son designados los miembros del Comité Ejecutivo, el Gerente General y el Gerente de Construcción. Comienza la construcción de la planta.
Tiene lugar la primera reunión de directores en la ciudad de Nueva York. Son designados los miembros del Comité Ejecutivo, el Gerente General y el Gerente de Construcción. Comienza la construcción de la planta.
1997. HANBO renuncia a sus acciones de la empresa.
Culmina la construcción. Se realizan las primeras pruebas y ensayo de arranque de la planta.
1998. Primer envío de HBI (Hierro Briqueteado en Caliente).
2003. 5 mil toneladas de Hierro Briqueteado en Caliente (HBI) son producidas y vendidas.
Proceso de producción de HBI(Hierro Briqueteado en Caliente).
El proceso de producción de briquetas comprendes tres grandes etapas:
• Recibo de material e insumos recibidos.
• Producción de las briquetas y control del proceso.
• Transporte.
El proceso de producción de briquetas comprendes tres grandes etapas:
• Recibo de material e insumos recibidos.
• Producción de las briquetas y control del proceso.
• Transporte.
Recibo de material e insumos recibidos
La materia prima utilizada para la producción de Hierro Briqueteado en Caliente (HBI) es pellas y mineral de hierro calibrado suministrado por CVG Ferrominera Orinoco, C.A.. Estos materiales son transportados desde el patio de almacenamiento de CVG Ferrominera Orinoco a través de un sistema de cintas transportadoras. Los materiales son mezclados (80% pellas y 20% mineral de hierro) en la cinta de alimentación, y son cribados antes de servir de alimentación al horno.
Electricidad: 130 millones de kwh/año. Suministrado por EDELCA.
Gas natural: 295 millones de M3/año. Suministrado por PDVSA.
Agua industrial: 3 millones de M3/año. Suministrado por CVG Gosh.
Proceso de obtencion de las briquetasEl suministro de pellas es de 1.2millones de toneladas y 300000 de mineral grueso de hierro.
los insumos recibidos son:
los insumos recibidos son:
Electricidad: 130 millones de kwh/año. Suministrado por EDELCA.
Gas natural: 295 millones de M3/año. Suministrado por PDVSA.
Agua industrial: 3 millones de M3/año. Suministrado por CVG Gosh.
El proceso se efectua en el reactor, principalmente en los hornos donde se mezcla las pellas y el mineral de hierro que por efecto de gravedad fluye hacia abajo y el hierro metálico es entonces reducido donde la cantidad de oxigeno es minimizado por medio de un contra-flujo de gas reductor.
El hierro reducido es descargado en cuatro máquinas briqueteadoras, donde es compactado y convertido en briquetas, a lo que después se le transporta a los tanques de enfriamiento.
El Gas Natural, utilizado para producir los gases reductores, es mezclado con el Gas de Proceso reciclado y enviado al Reformador después del precalentamiento de la mezcla en la unidad de Recuperación de Calor.
En el Reformador, el gas natural reacciona con el agua y el dióxido de carbono presentes en el Gas de Proceso para producir los gases reductores: hidrógeno y monóxido de carbono. Estos gases reductores a una temperatura de 875°C son alimentados al Horno de Reducción, donde entran en contacto con las Pellas de Óxido de Hierro y el Mineral de Hierro. Una vez aquí, los gases reductores reaccionan con los óxidos removiéndoles el oxígeno y dejando casi exclusivamente hierro puro.
Al mismo tiempo, el carbono en forma de Carburo de Hierro se deposita en el hierro. Después de la reducción, los gases utilizados se enfrían y se lavan para quitarles las partículas de polvo. Gran parte de este gas es reciclado en el Reformador como Gas de Proceso y el restante es utilizado como combustible en los Quemadores del Reformador. Los gases de humo de los quemadores son utilizados para precalentar el gas de alimentación del Reformador en la unidad de Recuperación de Calor antes de ser liberados a la atmósfera a través de un tubo eyector.
El CPU maestro que controla las variables esta formado a su vez por dos CPU, un CPU 1 que controla la mayoria de las variables como descarga de material, entre otros y el CPU 2 que controla las variables restantes.
Imagenes en la etapa de suministro de gas
Tubo de venturi en la tuberia del gas natural.
Sensores de presion del gas.
Valvula de control.
Sensor de presion.
Medidor de nivel.
Elementos de alimentacion de gas a la planta.
Fotografias en la etapa de tanques de enfriamiento.
Seccion de tanque de enfriamiento.
Medidor magnetico de flujo.
Imagenes en la salida del proceso.
Correa de transporte de briquetas.
Salida de briquetas.
Briquetas.
Proceso de produccion de las Briquetas en Comsigua.
Control del proceso.
El proceso de produccion completo de las briquetas se monitoriza y controla desde la sala de control (DCS -AVV) donde la señal de los transmisores de campo es enviado a la sala de control.
El sistema que se trabaja usa es el sistema operativo linux aunque tambien es utilizado el windows y se compone de multiple estaciones que interactuan en una red mediante un hub LAN que es el elemento que permite el intercambo de datos computacional entre ellos donde, ademas, el sistema completo esta conectado mediante 2 redes de manera de conservar una red de respaldo en caso de falla de la otra red
El CPU maestro que controla las variables esta formado a su vez por dos CPU, un CPU 1 que controla la mayoria de las variables como descarga de material, entre otros y el CPU 2 que controla las variables restantes.
Diagrama del sistema de control de proceso en Comsigua
Transporte
Imagenes del proceso en Comsigua
Cada estacion desde la AS1 hasta la AS9, controla un proceso especifico,por ejemplo la AS9 controla la operacion de carga de vagones, la AS6 es el proceso bajo un terminal unix mientras que la AS5 maneja la parte estadistica del proceso. el AS120 y AS102 son impresiones relativas al proceso.
la estacion AS8 es la operacion de control donde se monitorea el proceso y se puede ajustar variables del proceso en tiempo real.
Grafica tipica en los paneles de control del proceso. En este caso se muestra el reactor con sus variables en tiempo real.
Transporte
El transporte se hace por puerto maritimo a los destinos del producto.
El puerto esta ubicado a 20 Km. de la planta en la orilla del Río Orinoco, se encuentra el Puerto de Paluá (bajo la Gerencia de COPAL), que sirve de instalaciones portuarias a COMSIGUA. En este puerto, el HBI de COMSIGUA es acumulado en pilas, fletado y cargado en embarques hacia el océano. En la planta, el HBI producido es cargado en vagones de tren después de ser cribados, y luego son transportados por tren hasta Paluá. El HBI es recibido en una tina, la cual es transportada y depositada en el patio a través de diez tolvas vibradoras. Desde un patio de más de 120.000 TM de capacidad, se recupera el HBI utilizando cargadores frontales, y se deposita en cinco tolvas de carga, las cuales alimentan el sistema de cintas transportadoras que lleva el producto directamente a las bodegas del barco. Antes de llegar al atracadero, se criba el HBI para remover fracciones menores a 9mm, se toman muestras, y el HBI es pesado y transportado al sistema de carga del barco. El sistema de carga del barco consta de un carro que recorre el muelle, y de un brazo telescópico que cruza la anchura de la embarcación. El brazo de carga del barco tiene un dispositivo retráctil de carga frontal instalado en un extremo que prácticamente ubica el HBI en los tanques superiores de cada bodega de carga. Esto reduce en gran medida cualquier rompimiento o degradación del HBI de COMSIGUA.
El puerto esta ubicado a 20 Km. de la planta en la orilla del Río Orinoco, se encuentra el Puerto de Paluá (bajo la Gerencia de COPAL), que sirve de instalaciones portuarias a COMSIGUA. En este puerto, el HBI de COMSIGUA es acumulado en pilas, fletado y cargado en embarques hacia el océano. En la planta, el HBI producido es cargado en vagones de tren después de ser cribados, y luego son transportados por tren hasta Paluá. El HBI es recibido en una tina, la cual es transportada y depositada en el patio a través de diez tolvas vibradoras. Desde un patio de más de 120.000 TM de capacidad, se recupera el HBI utilizando cargadores frontales, y se deposita en cinco tolvas de carga, las cuales alimentan el sistema de cintas transportadoras que lleva el producto directamente a las bodegas del barco. Antes de llegar al atracadero, se criba el HBI para remover fracciones menores a 9mm, se toman muestras, y el HBI es pesado y transportado al sistema de carga del barco. El sistema de carga del barco consta de un carro que recorre el muelle, y de un brazo telescópico que cruza la anchura de la embarcación. El brazo de carga del barco tiene un dispositivo retráctil de carga frontal instalado en un extremo que prácticamente ubica el HBI en los tanques superiores de cada bodega de carga. Esto reduce en gran medida cualquier rompimiento o degradación del HBI de COMSIGUA.
Deposito para purificacion del agua.
Imagenes en la etapa de suministro de gas
Tubo de venturi en la tuberia del gas natural.
Sensores de presion del gas.
Valvula de control.
Sensor de presion.
Medidor de nivel.
Elementos de alimentacion de gas a la planta.
Fotografias en la etapa de tanques de enfriamiento.
Seccion de tanque de enfriamiento.
Medidor magnetico de flujo.
Imagenes en la salida del proceso.
Correa de transporte de briquetas.
Salida de briquetas.
Briquetas.
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